RCS智能調度系統是智千自主研發的高度智能化、靈活且具有卓越適應性的AGV機器人控制系統。該系統依托先進的自主導航技術與智能算法，實現機器人在復雜倉儲環境中的多維度運動控制，精準定位與路徑規劃，能有效提升作業效率及空間利用率。
模塊化設計和開放式接口支持無縫對接各類倉儲管理系統，無論是高負荷存取、料箱揀選還是生產線對接，均能輕松勝任，充分滿足不同行業客戶的個性化定制需求。
支持超千臺AGV/AMR同時作業
高負荷貨架存取、料箱揀選、生產線物料對接
鞋服/汽車/3C電子/新能源/智能制造等數十個行業成功案例
從數據接收、任務調度到執行反饋的完整閉環
根據任務需求，自動生成最優路徑，提高運輸效率
根據任務需求，合理分配車輛資源，確保運輸安全
實時監控AGV運行狀態，及時處理異常情況
在高峰期，調整車輛行駛路線，避免擁堵
整合多個系統數據，實現信息共享，提高整體效率
支持數十種可自定義調度模板，且不斷擴展；
支持實時自定義干預腳本，實現特殊調度需求；
基于云端高倍速并行仿真系統實現快速優化。
全棧自研，自主可控，堅如磐石
基于容器技術的快速部署/災備及快速恢復機制
跨行業、數十個中大型智能倉庫項目的反復打磨
基于時序數據日志系統，提供全景數據回放
支持標準協議對接各類ERP/WMS/WCS/MES等外部信息系統
支持iBox/滾筒線/安全光柵系統/自動門/安全門/梯控等智能設備系統
支持兼容性AGV料車對接
支持實時可視化大屏系統
制衣/制鞋/五金/機械/檔案等數十個行業成功案例
場景監控頁中，可實時查看運單和AGV的作業狀態，作業路線，并在必要時提示執行人工干預。
場景設計頁面提供了功能豐富的工具欄，支持對場景的多種元素進行可視化配置，如AGV路線、任務點、交通節點等。
部署Miniload + WMS，成功上線包含6,309個儲位的自動化倉儲系統。7臺Miniload作為物流搬運主力，RCS系統統一管控多臺設備在1,300平方米倉庫內協同完成出入庫作業，根據任務需求動態分配指令，智能規劃設備運行路徑，實時監控設備狀態與任務進度。WMS作為核心控制中樞，全面管理入庫業務、出庫業務、庫存作業等流程，有效實現光纖企業倉儲信息化管理。系統對接企業生產系統，最終實現從貨物揀選、發貨到庫存管理為一體的自動化倉儲管理。
核心配置：Miniload 7臺 + WMS系統（1,300平方米，貨架高度4,000mm，總存儲位6,309個）
實施效果：倉儲面積使用效率提升50%以上，庫存準確率提升至99%以上，人工依賴度顯著降低。
項目描述：部署Miniload + WMS，成功上線包含3,600個儲位的自動化倉儲系統。3臺Miniload作為物流搬運主力，RCS系統統一管控設備，根據出入庫任務智能分配資源、動態規劃路徑，實現多設備高效協同作業。WMS作為核心控制中樞，全面管理入庫、出庫、庫存等流程，有效實現電子元件子部件倉儲信息化管理。系統對接企業生產系統，最終實現從物料快速出入庫到生產線精準供應的自動化物流閉環。
核心配置：Miniload 3臺 + WMS系統（300平方米，總存儲位3,600個）
實施效果：實現“料到人”和物料快速出入庫，物流效率躍升，生產線物料供應保障有力。
RGS對接客戶自研MES系統，根據客戶訂單，計算庫存用量，對于按單編號配套的物料及庫存實時計算，并生成對應的配套單，人工提前挑選后重新入庫，待生產成衣時補充出庫，大大增加了配套的齊套率，保證生產的時效性。
13,570個庫位，料箱AGV、iBox智能存儲柜、潛伏AGV、AGV接駁線、U型滾筒線。
綜合效率提升
庫存周轉提升
節約成本
RCS調度系統統一管控28臺潛伏AGV、16臺料箱機器人與18臺側叉AGV，覆蓋6棟廠房、18個車間、總面積近80,000平方米。系統通過AI路徑規劃與交通管制，實現多類型機器人在復雜廠區環境下的高效協同作業，構建近萬庫位的“裁片超市”。成果：庫容率提升45%，生產計劃達成率提升15%，空間利用率顯著提高。
RCS調度系統協同WMS/WCS，統一管理潛伏AGV、滾筒AGV、料箱機器人等多種類型機器人，覆蓋從面料入庫到成品出庫的16個生產環節。系統采用激光SLAM導航，適應車間復雜人流環境，實時生成避障路線，實現24小時無人化作業。成果：目標單線人均產能預計提升20%，從推式生產轉向拉式生產，在制品積壓顯著減少。
